Wellen

Rotationssymmetrische Teile werden im Fahrzeugbau, besonders in Motoren und Getrieben, in der Uhrenindustrie, aber auch in anderen Industriezweigen eingesetzt. Handelte es sich früher um relativ einfach strukturierte Bauteile, die durch Drehen oder Schleifen gefertigt wurden, so werden heute für die immer komplexeren Konturen unterschiedliche Fertigungsverfahren miteinander kombiniert. Hohe Anforderungen an die Qualitätsstandards zwingen zur fertigungsintegrierten Qualitätskontrolle.
Ein typisches Beispiel ist die Fertigungskontrolle von Nocken- und Kurbelwellen für Kraftfahrzeugmotoren, für die unterschiedliche Messaufgaben miteinander kombiniert werden. Um eine Komplettmessung in einer Aufspannung durchführen zu können, ist der Einsatz eines Multisensor- Koordinatenmessgeräts erforderlich. Wegen der engen Lauftoleranzen der Lagersitze ist höchste Präzision notwendig. Die Messung aller Durchmesser, Freistiche, Nuten und Lauftoleranzen kann berührungslos mit dem Bildverarbeitungssensor erfolgen. Für die Messung der Form eignen sich messende Tastsysteme oder der Laserabstandssensor. Planlaufmessungen müssen taktil durchgeführt werden. Dies gilt auch für das Messen von Kühlbohrungen in der Welle. Die Fertigung unterschiedlicher Wellen in den gleichen Fertigungsstraßen erfordert eine hohe Flexibilität des Messgeräts. Module zum Messen immer wiederkehrender geometrischer Merkmale wie Nockenform, Lagerrundlauf, Fasenbreite u. a. werden in einem Parameterprogramm zusammengefasst. Der Anwender kann somit die Module des Prüfplans analog dem Aufbau der Welle aneinander reihen und die entsprechenden Parameter eingeben. Ein aufwändiges, detailliertes Programmieren der gesamten Merkmalsvielfalt entfällt. Die Darstellung der Ergebnisse erfolgt sowohl grafisch als auch numerisch in anwendergerechter Form.